关于瓦锡兰电喷主机CLU4汽缸润滑系统的最全讲解

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采用共轨技术的脉冲润滑系统

脉冲式润滑系统CLU4——用于大型低速二冲程十字头式发动机的气缸润滑用于船舶或发电机的大型二冲程柴油机的气缸润滑需要可靠和耐用的润滑控制系统。今天就分享一下瓦锡兰（WinGD）机型的气缸润滑单元的学习笔记。瑞典SKF集团在润滑技术领域始终引领着全球，其开发的单线自动润滑系统、双线自动润滑系统、递进式自动润滑系统、多线式自动润滑系统、油循环自动润滑系统等等产品都是行业的翘楚。我大学毕业后就陆续开始接触SKF的产品，像轴承、油气润滑系统、润滑剂分配器等，并十分的感慨和敬佩其产品的精美和技术的高超，在我看来，其多数产品已不仅仅是工业产品，而是工艺艺术品。SKF为低速二冲程柴油机的气缸润滑先后推出CLU3、CLU4、CLU4-C以及CLU5四款润滑系统。上篇已分享CLU3系统，那么本篇就谈CLU4系统。一、总述所谓CLU，即 Unit的缩写，也就是“气缸润滑单元”。SKF设计生产用于大型二冲程十字头式低速柴油发动机的气缸润滑系统已有数十年。特别开发的润滑泵和蓄能器确保了负荷气缸的高效润滑。除了具有相关优势如高可靠性、易操作性和简单维护的CLU3系统外，还开发了全电子控制的CLU4系统。CLU4系统的开发目的旨在降低油耗并与气缸的主负载因素和运行状态更相符。相关主因素包括发动机转速、负载、启动和磨合状态等。此外，还关注了燃料和润滑油成分。当主控制装置评估负载因素后，它优化了循环率和计量瞬间。通过最优系统设计和调节，可进一步减少油耗至约0.8g/kWh(0.5g/BHPh)，从而节约资源。CLU4电子气缸润滑系统凭借最新控制电子系统实现了这个功能，加上缸套壁中特殊注油枪的智能组合，可润滑移动活塞的每个点，如活塞环组件、活塞裙等。CLU4脉冲润滑系统具有模块化的定时注油器（ timed ）和独立的监测电子装置（ ），为用于驱动船舶或发电机的大型瓦锡兰（WinGD）二冲程十字头式柴油机提供气缸润滑。CLU4脉冲润滑系统可以提供SAE 50以下的所有矿物油，其工作粘度（运动粘度）在25至2000 mm²/s之间。

CLU4脉冲润滑系统是以PD型模块化定时注油器为基础的，该注油器带有独立的监测电子装置，并与下游注油枪（脉冲供油）配合使用。如果使用带有集成式油雾喷嘴的特殊注油枪，气缸的内壁可以被润滑油浸润（脉冲喷射）。

具有共轨技术的现代发动机上的CLU4润滑系统主要包含：⑴、具有6或8个滑油输出口和外部监控电子系统的PD定时注油器（每个气缸一个[组]）。⑵、注油枪和特别开发的主控制装置。⑶、具有测量总油耗的带刻度过滤系统。发动机启动前由发动机遥控系统驱动集中供油系统，从而在发动机启动前定时注油器中便已有伺服油。各气缸的润滑油所需量由主控制装置决定，并由4/2-way（四位二通）电磁换向阀动作并通过电子控制系统发出脉冲润滑油。计量程序可以提前（活塞头部的润滑）或推迟（活塞裙部的润滑）进行，这取决于根据电子激活发生的时间点。如果使用带有油雾喷嘴的特殊注油枪，也可以选择更早的激活点。油雾喷嘴将汽缸壁浸润，从而实现最佳的润滑和腐蚀保护。根据发动机的类型，每个汽缸可以同时供应6个或8个注油枪的润滑油。根据负载和工作状态，每隔2、3、4等活塞冲程和/或曲轴旋转就会触发一个润滑脉冲。通过不同的时间它可以在不同的活塞位置实现确定的润滑。这使得润滑油的消耗大大减少。在工作周期结束时，电磁换向阀将伺服油引向中央活塞的回流侧，然后活塞移动到初始位置。计量腔充满了润滑油，为下一个润滑油循环做好准备。而电磁换向阀是通过发动机遥控系统控制的。

二、PD定时注油器（）

定时注油器是一种高度现代化的性能泵。它在发动机管理系统的监测电子装置确定的瞬间，将预先确定的定量润滑油高速输入注油枪。定时注油器的液压供应由两套管路控制，即润滑油管路和伺服油管路。它们连接到所有的定时注油器上。其中，伺服油管路是用于驱动PDY型润滑泵单元，即作为润滑泵单元的动力来源；润滑油管路则是提供PDY型润滑泵单元吸油端的气缸润滑油，并泵压出一定压力和排量的气缸润滑油给下游的注油枪。为了安全起见，防止泄漏时发生火灾，伺服供油系统采用了双壁管和特殊配件。伺服供油和伺服油的进一步输送都集成在定时注油器的底板上，以避免复杂的双壁T型管接头。因此，伺服油在通往下游定时注油器的路上通过底板循环流动。其技术参数为以下：

1、PD定时注油器（）的组成PD定时注油器的标准配置包括：PDY型润滑泵单元和配有相应输出口（8/6/4线）的油路底板、一个4/2-way（四位二通）电磁换向阀、压力传感器和隔膜式蓄能器。1.1、PDY型润滑泵单元PDY型润滑泵单元是CLU4（CLU4-C和CLU5）系统的核心组件单元，也是气缸润滑系统中唯一的动力元件。该润滑泵是容积式柱塞泵（ Pump），并由伺服油作为动力源，驱动其完成气缸润滑油的吸入以及定量泵出的循环工作过程。该伺服油可以由柴油机共轨系统提供，也可以由SKF所对应开发的独立供油单元--- SA/B供油单元提供。PDY型泵也是SKF专为二冲程发动机的高速气缸润滑而设计，采用现有的供油系统或驱动泵单元。发动机电子装置通过激活电磁阀，触发预载荷泵。确切的冲程量可与移动的发动机活塞同步。可对点火正时进行调节，以抵达带油的各个活塞应力区域。PDY型泵有三种规格类型，分别为：PDYY、PDYC和PDYS型泵。其中，PDYY和PDYC型泵采用带6线或 8线出口的底板配置，并用于CLU4和CLU4-C系统中。PDYS型泵具有双冲程功能，可用于每个气缸只有 4 线出口的小径气缸发动机，即用于CLU5系统中。特点和优势：⑴、准确、准时的毫秒级油量计量；⑵、随载荷变化，润滑标准；⑶、模块化设计，易于装配和维护；⑷、防止过度润滑、沉积、过量烟雾和 CO2；⑸、省油量高达40%；⑹、可提供改造解决方案。1.2、PD定时注油器底板PD定时注油器底板也可以称为基板，其功能是：⑴、构成PDY型润滑泵单元、四位二通电磁换向阀、压力传感器、隔膜式蓄能器以及管路接头等所有元件的安装载体。⑵、实现CLU4系统的多回路功能模块。

1.伺服油路（驱动）：1.1端口P1 --- 伺服油输入口 （G1/2'标准螺纹）；1.2端口P2 --- 伺服油输出口 （G1/2'标准螺纹）；1.3端口T --- 伺服油回油箱 （G 3/8'标准螺纹）。2.润滑油路（润滑）：2.1端口L --- 气缸润滑油输入口 （G 3/4'标准螺纹）；2.2气缸润滑油输出口 --- 多线路（8/6/4线）同时输出 （G 1/4'标准螺纹，管径φ8mm）。1.3、4/2-way（四位二通）电磁换向阀该电磁阀类型为滑阀，且为带有紧急手动操作的四位二通电磁换向阀。其中，P A B中的最大工作压力为320 bar，T中的最大工作压力为160 bar，装配时的拧紧力矩为5 Nm，重量约0.2 Kg。电气特性为：输入电压24 V DC±10%，额定工作电流1.33 A，循环持续时间系数100% ON时间。

1.4、压力传感器⑴、主要特点传感器：薄膜压电传感器测量范围：0-100 bar输出信号：4.20 mA⑵、环境条件工作温度：-25℃ -- +100℃湿度：max 95%相对湿度振动：15g （20-2000 Hz）冲击：50g/11 ms⑶、机械参数传感器材料：1.4542 ()外壳材料：1.4301 ()O型圈（与介质接触）：FPM 70°Sh插头连接器：DIN 43650-A装配拧紧扭矩：25 Nm重量：约110克

1.5、隔膜式蓄能器隔膜式蓄能器的隔膜材料为NBR材质（丁晴橡胶），额定容积为0.75升，最大工作压力为210 bar，气体（氮气）预充压力为25 bar，装配时的拧紧力矩为40 Nm，重量约2.4 Kg。

2、PD定时注油器（）的工作原理

PD定时注油器液压回路原理图如上图所示为PD定时注油器（PD ）的剖面图，显示了内部油路走向和各零部件的功能关系。深红、橙红、深蓝和浅蓝四种颜色表示两种油液的关系，其中，深红代表高压伺服油输入P1，P2为高压伺服油的分支输出到下一个相邻的PD定时注油器的P1口，然后产生另一路高压伺服油的分支到再下一个相邻的PD定时注油器的P1口，以此类推。橙红代表伺服油的回流T，并经管路最终回流到气缸润滑油箱。浅蓝代表气缸润滑油的输入L，深蓝代表经PDY型润滑泵所泵出的具有一定压力和一定排量的气缸润滑油，并经多路（8/6/4线）油管注入到注油枪，然后经注油枪喷射到气缸套内壁、活塞头、活塞环以及活塞裙上。那么，整个过程是如何实现的呢？各零部件的功能或作用又是什么呢？

当一定压力的伺服油经伺服油管注入PD定时注油器底板上的P1口后，分流为两路，一路经P2流出并注入到下一个相邻的PD定时注油器底板上的P1口；分流后的另一路伺服油经回路截止阀（常开）后再分为两路：一路流入蓄能器8，另一路流经四位二通电磁换向阀2后，注入到PDY型润滑泵的中央活塞3的驱动侧（图中为右侧），并驱动中央活塞3向左侧做柱塞式压缩运动，同时带动气缸润滑油的计量活塞4一起向左侧做柱塞式压缩运动。已经通过润滑油管路经L口输送到计量管路里的润滑油在高压下通过计量管道末端的单向阀5多线路（8/6/4线）同时向注油枪提供定量定压的气缸润滑油。此时，当中央活塞3向左侧做柱塞式压缩运动的同时，中央活塞3左侧底部腔室的伺服油通过反向的四位二通电磁换向阀2经T端口流回伺服油箱。当中央活塞3达到左侧下限位置后，发动机遥控系统发出指令，并经由独立的监控电子装置1，将四位二通电磁换向阀2切换过来。当四位二通电磁换向阀2切换过来后，此时伺服油通过换向阀2流向中央活塞3的左侧底部的腔室，并将其压入右侧的顶部位置。同时，中央活塞3右侧顶部腔室里的伺服油通过四位二通电磁换向阀2回到伺服回油管；与此同时，计量管道内再次被注满气缸润滑油。

这样，PDY型容积式柱塞泵完成了一次冲程循环。从电气控制角度来分析，通过伺服油管注入PD定时注油器底板的一部分控制油被输送到四位二通电磁换向阀2，并等待指令切换换向阀的位置。同时，根据主机的负载情况，各气缸润滑油的需求由主机遥控系统确定，并发送指令给PD定时注油器上的监控电子装置1，再由监控电子装置1驱动四位二通电磁换向阀2，从而触发一个润滑油脉冲。润滑油的排量是通过底板6上的计量螺丝7来设定的，它限制了中央活塞3的计量行程，进而改变了柱塞泵的输出排量。独立的监测电子装置1检查计量压力和注油枪是否堵塞、滞留空气、润滑油短缺和驱动故障。在底板6上的一个隔膜式蓄能器8负责缓冲伺服油路中的任何压力峰值。给以上关于控制和监测方面详细的叙述作一个概要总结：CLU4脉冲润滑系统的控制和监测是由发动机遥控系统来进行的。当收到来自发动机遥控系统的润滑脉冲信号指令后，独立的监测电子装置检查该信号，并将其传递给PD定时注油器的四位二通电磁换向阀。其实，也就是给电磁换向阀发送高电平或低电平电压，进而驱动电磁换向阀在两种位置状态下不停地换向，最终控制伺服油的输入方向。所以，气缸润滑油的脉冲是通过电子/液压方式触发的，润滑油出油回路上的压力传感器9的功能是向监测电子装置发送一个压力检测反馈信号。如果由于注油枪堵塞、润滑油短缺、液压驱动力不足或截止阀位置错误而没有正确的润滑油循环，那么监测电子装置就会向发动机遥控系统传递一个故障信号。3、PD定时注油器上其他零件的功能或作用3.1、PD定时注油器的模块化设计

模块化设计便于安装和维修，可以实现任何模块单元在不停机的状态下快速更换，而无需停机并拆卸管路系统或其他部件。有以下模块单元部件：⑴、4/2-way四位二通电磁换向阀⑵、隔膜式蓄能器⑶、压力传感器⑷、PDY变量型往复式柱塞液压泵⑸、集成式截止阀3.2、截止阀PD定时注油器上设计了三个集成式截止阀，分别是：气缸润滑油输入进给截止阀1、伺服油输入进给截止阀2、以及用于维护时释放隔膜式蓄能器压力的截止阀3。

⑴、气缸润滑油输入进给截止阀1：常态下呈打开状态，即常开。当需要更换 PDY变量型往复式柱塞液压泵模块时，则需要事先将其关闭。⑵、伺服油输入进给截止阀2：常态下呈打开状态，即常开。当需要维护或更换PD定时注油器上任何一个模块单元时，都需要事先将其关闭，以避免高压伺服油所带来的伤害。⑶、截止阀3：也称卸荷阀，常态下呈关闭状态，即常闭。当需要维护或更换PD定时注油器上任何一个模块单元时，都需要事先将其关闭，以避免隔膜式蓄能器内部压力所带来的伤害。3.3、油路的排气3.3.1、定时注油器的排气

如上图所示，泵的排气是通过两个带有中心孔的特殊排气塞A、B实现的。排气塞“A”用于润滑油输出端的排气；排气塞“B”用于伺服油驱动侧的排气。当排气塞被松开时，空气可以从定时润滑器中排出。在正常操作中，泵会自行排空。⑴、PD定时注油器---润滑油的排气方法：·将集油盘放在PD定时注油器的下方。·顺时针旋转排气塞 'A'（润滑油）最多3圈。当无气泡的油从定时注油器中流出时，排气程序就完成了。·拧紧排气塞 'A'（润滑油），拧紧扭矩为 10 Nm。⑵、PD定时注油器---伺服油的排气方法：·将集油盘放在定时注油器的下方。·通过手动润滑模式或手动紧急操作模式来操作CLU4脉冲润滑系统。·逆时针旋转通风螺丝“B”（伺服油），最多3圈。（因为排气塞“B”处的系统压力约为50 bar）。当无气泡的油从PD定时注油器中流出时，排气程序就完成了。·拧紧通气塞“B”（伺服油），拧紧扭矩10 Nm。3.3.2、润滑系统的排气在对润滑油过滤器和定时注油器进行排气后，再将润滑油各管线内的空气从注油枪排出。具体方法如下：·将所有注油枪上的联合螺母松开一圈。·以电动方式或手动紧急操作的方式操作CLU4脉冲润滑系统。继续进行手动紧急操作，直到注油枪处出现无气泡的油。·小心地拧紧注油枪上的联合螺母。·在其余注油枪上重复上述步骤。3.4、触发中间润滑

在安装气缸活塞之前，出于测试CLU4润滑系统的目的，需要进行中间润滑检测。原则上，所有的润滑脉冲是通过发动机遥控系统控制的。但是，如果需要一个单独的润滑脉冲，可以借助一个销子（最大ø3.5毫米）直接在4/2-way换向阀上触发。为此，用销子压住螺线管中心的柱塞（换向阀的圆形部分）。在压入的状态下，伺服油被输送到中央活塞（3）的头部后面。在此过程中，一个单独的润滑油脉冲被触发。方法如下：·将销钉（1）（最大ø3.5毫米）压入4/2-way电磁换向阀（2）的柱塞中，泵执行一个冲程，期间触发一个单独的润滑油脉冲。·移除销子(1)3.5、压力传感器

压力传感器（2）不需要日常维护。如果传感器工作不正常，将立即显示出润滑油系统压力异常的信号并反馈给发动机遥控系统。如何更换压力传感器（2）？·关闭定时润滑器 (1) ；·拉开四位二通电磁换向阀的插头 (5)；·关闭供油截止阀(6)；·拉开压力传感器（2）上的插头（3）；·将有问题的压力传感器（2）拧出来，再将新的压力传感器（2）拧进去。（拧紧扭矩 25 Nm）；·打开润滑油进油口的截止阀（6）；·将插头（3）安装在压力传感器（2）上 ；·将插头安装在四位二通电磁换向阀（5）上。如果在更换压力传感器时，有较多的空气进入系统，那么定时润滑器的二级区域要按如下方法进行排气：·启动定时润滑器 (1)·稍微松开定时润滑器（1）的润滑油管上的联合螺母（4）。·当油被排放出来而没有气泡出现时，则立即拧紧联合螺母（4）。3.6、隔膜式蓄能器隔膜式蓄能器通常在交付时就可以操作。充气压力(po)已刻在蓄能器外壳上。在启动之前，蓄能器必须被填充到设计所指定的压力。隔膜式蓄能器只能用超洁净的4.0级以上的氮气(99.99% N2)来填充。填充压力氮气时，可选择充氮适配器来充气和检查装置压力。在蓄能器启动后的第一周，至少要检查一次充气压力。如果没有发现气体流失，3个月后再检查一次。如果压力仍然没有变化，可以改成每年检查一次。PD定时润滑器的隔膜式蓄能器在充入气体后基本无需维护。为确保正常工作和较长的使用寿命，应进行以下工作：·检查气体预充压力；·检查安全装置、配件；·拧紧扭矩40Nm。如何检查蓄能器内部气体的预充压力？只有在关闭定时注油器后才能检查气体预充压力。·用M16x2测试软管将压力表连接到泵的端口（1）。·拔掉4/2way电磁阀（2）的插头·将伺服油截止阀（3）关闭到停止位置·拧开溢流阀（4），让压力介质慢慢流走。·在泄压过程中，要密切注意压力表的情况。 一旦蓄能器中的压力达到，该指标就会突然下降到零。压力表上显示的气体预充压力的最后数值应该在10 bar和25 bar之间。如果该值小于10 bar，应该增加气体预充压力（氮气压力）。检测完预充压力后，复原所有元件原来的位置状态。

三、气缸润滑油的过滤系统

1-带刻度的标尺 2-进油口截止阀 3-球阀 4-排气（通风）球阀为了保证整个CLU4脉冲式润滑系统的正常运行，防止注油枪因润滑油受污而堵塞，以及确保气缸套和活塞能够得到洁净的润滑油，SKF为该润滑系统设计了一套系统过滤器。大尺寸的系统过滤器可以有效地分离任何污物颗粒，从而延长了所有下游部件的使用寿命。系统过滤器中有一个集成式刻度标尺，当阀被相应设置时，可以计量气缸润滑油的消耗情况。由于宽大的过滤器外壳，可以在运行中更换过滤器元件，而不必中断进入PD定时注油器的液流。1、设计和功能：气缸润滑油过滤器安装在油箱和PD定时注油器之间，因此该系统处于一定的受压之下。当进油阀打开后，气缸润滑油便从油箱流入带有滤芯的过滤器外壳内，然后被滤芯过滤的润滑油从底部出口流出，进入PDY型高压柱塞泵的进油腔室内。这个过程油液按“上进下出”的方式进行。当内部滤芯变脏时，此时在脏的一面和干净的一面之间便会产生压差。当压差达到0.3 bar时，一个模拟电信号被内置在过滤系统中的压差开关激活，该信号将指示用户需要更换或清洗内部滤芯了。过滤器通过位于滤器外壳顶部螺丝帽上方的一个排气球阀4进行排气。当排气球阀4和进油阀2都打开时，壳体腔内的空气可以从球阀4中排出。

直到无气泡的润滑油从球阀2种出现时，此时过滤器内的排气程序就完成了。最后再关闭球阀2。2、电气连接：如上图，压差开关上有3个接线端子：端子①用于信号输入、端子②用于发出正常工作状态的信号、端子③用于发出故障信号。当压差达到0.3 bar时，压差开关从②号端子切换到③号端子，此时③号端子便发出故障信号。3、计量整个发动机的油耗该系统可以计量整个发动机的气缸油消耗量。具体操作方法如下：关闭气缸油进油口截止阀2，打开球阀3后，过滤器壳体内的油位会缓慢下降。润滑油的消耗量可以在0-5 升的范围内（单位刻度为0.1 升）的刻度上确定，计量的时间单位待定。按照上述的方式测量润滑油消耗量时，润滑油的液位决不能低于过滤器的液位标尺1刻度上的4升标记，否则空气会进入系统并导致故障。机油消耗量是在发动机运行时测量的。4、带旁通阀的过滤元件带旁通阀的过滤元件可作为可选附件提供。该滤芯可与原装置互换，并确保在每种过滤状态下，润滑油都能流向PD定时注油器。带旁通阀的过滤元件在0.4 bar的压差下被打开，此时被输送到定时注油器中的润滑油是未经过滤的润滑油。如果压差开关通知有故障，则应立即更换过滤器滤芯。注意：在带旁路的过滤系统中，即使在过滤器被堵塞的情况下，故障通知信号也会被抑制。因此，SKF公司建议使用不带旁路的标准型过滤器。四、SA/B供油单元

SA/B供油单元的作用是为没有配备共轨技术的二冲程十字头式低速柴油机向PD定时注油器提供伺服油循环。SA/B供油单元包括两个电驱动的UD型齿轮泵，其中一个作为备用泵。它还包括一个控制模块，每个控制模块都有两个压力传感器、两个压力开关、一个压力调节阀和一个手动换向阀，以便在可能切换泵时切换供油。SA/B供油单元的功能描述：即使在启动气缸润滑系统之前，伺服油（所谓伺服油，即控制油）也存在于SA/B供油单元的两个泵（M/P1和M/P2）中，其压力为2 bar至最大6 bar。连接到两个泵供油管的压力开关（P3和P4，出厂时调整为0.5 bar）将检测到的压力信号反馈给发动机遥控系统。当激活气缸润滑系统时，两个泵中的一个（发动机设计方指定哪个泵）将控制油送入气缸润滑系统的伺服油管。溢流阀（DB2）根据设置将工作压力调节并稳定在约50 bar。此设定压力也由一个电子压力传感器（P1）监控，在齿轮泵可能出现故障而导致压力下降的情况下，它将激活供油单元的备用泵（通过发动机遥控系统控制）。在运行过程中，有可能更换两个齿轮泵中的一个。为了做到这一点，只需改变手动换向阀（WV）的控制杆位置，就可以停止对要更换泵的供油。泵下游的一个止回阀（RV2或RV3）确保在更换泵时不会有油漏出。除了可调节油压的溢流阀（DB2）外，一个固定设置的安全阀（DB1）也被安装在控制块上。在溢流阀可能发生故障的情况下，当回路油压达到60 bar（DB1）时，它将触发安全阀（DB1）打开，并切换到油箱回流，卸荷主回路油压，从而保护了整个液压系统。两个截止阀（SV1，SV2）集成在阀块单元中，可以实现在不停机的状态下：·关闭截止阀(SV1)，可以更换压力传感器P1和系统压力表M。·关闭截止阀(SV2)，可以对系统进行维护时排出系统回路里的空气。SA/B供油单元压力侧的油管是双层的。这也适用于整个伺服油管，包括定时注油器。如果系统内部产生液压泄漏，那么监测泄漏的压力传感器（P2）即被触发并产生电信号，并反馈到发动机遥控系统。这有助于排除机油泄漏到气缸润滑系统之外的可能性。高质量的标准和冗余的安全措施增加了对发动机的保护，防止意外故障的发生。

尾声：对于内径在250毫米 - 640毫米（9-25英寸）的大型四冲程发动机而言，首选能够减少气门座磨损的进气口气门座润滑，并且还可选择增加气缸润滑。 使用SKF润滑产品可以增加气缸衬套和活塞的使用寿命，并且延长规定保养之间的间隔时间。用于集装箱船、石油天然气油轮和散货船的内径300-960毫米（11-38英寸）二冲程柴油发动机需要大量的润滑油。这会造成高昂的运营成本和排放。为了迎接这一挑战，SKF提供电动CLU4和CLU5气缸润滑系统。这两款系统可在任意温度和粘性变化下，根据载荷确定向气缸活塞的供油率。优点：⑴、减少多达30%的气缸润滑油用量⑵、最大程度地减少二氧化碳和固体颗粒物排放⑶、可在发动机运转时对润滑系统进行保养⑷、符合最高消防安全标准应用：船舶上的四冲程发动机和二冲程十字头式发动机。据统计，大型集装箱船由最大功率为 65600 Kw的发动机驱动，其每年运行时间为 6000 小时。该船每年总计消耗 升润滑油。使用SKF 电动定时 CLU4 系统后，节省了约 30% 或 升的气缸润滑油。最后，简单提一下CLU5润滑系统，下图为配备PDYS型泵的CLU5定时注油器，用于二冲程低速柴油发动机每缸只有4个注油枪的小径发动机。其工作原理和各个零件的功能可以参照CLU4系统，这里不必赘述。