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防止九江石化事故7种设计方案比较

一、事故过程(引自安监总局事故调查初步报告)

2018年3月12日16时14分,江西九江一石化企业柴油加氢装置原料缓冲罐(设计压力0.38MPa)发生爆炸着火事故,造成2人死亡、1人轻伤。3月20日,国家安监总局就该事故发出警示。

(1)事故原因

经初步分析,事故直接原因是循环氢压缩机因润滑油压力低而停机后,加氢原料进料泵随即联锁停泵,但因泵出口未设置紧急切断且单向阀功能失效,加之操作人员未能第一时间关闭泵出口手阀,反应系统内高压介质(压力5.7MPa)通过原料泵出入口倒窜入加氢原料缓冲罐,导致缓冲罐超压爆炸着火。

(2)事故暴露问题

一是事故装置建成于1990年,其加氢原料进料泵出口当时没有设置紧急切断阀,在后来多次改造中也没有进行完善,本质安全水平低,埋下安全隐患。

二是设备设施维护保养不到位,未及时对泵出口单向阀进行检查维护,事故后拆检发现单向阀已失效。

三是风险管控不到位,应用HAZOP等分析工具进行风险辨识、评估和管控的能力不足,对加氢装置高压窜低压的危害认识不足。

四是应急处置不到位。循环氢压缩机润滑油压低报警后,长时间未能排除故障,处理过程中引起润滑油压力低低联锁停机;循环氢压缩机停机后,未能第一时间关闭加氢原料进料泵出口手阀,切断高压窜低压的通路。有关石化企业要针对该起事故暴露问题对相关装置进行对照检查,消除隐患,避免类似事故再次发生。

二、设计上如何整改

这个事故暴露出的最主要问题是由于装置设计早,保护层不足,安监总局要求有关石化企业进行整改,但不同设计方案对产生不同的事故频率,本文采用保护层分析(LOPA)的方法,对7种不同的设计方案造成的事故发生频率进行了计算,供业内同行参考。

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