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生产'线'平衡率——完整案例(3)

一个完整的线平衡率改善项目一般分三个步骤:先内部,在外部,变现传承。

改善工作的开展是先内省,识别自己的问题,改善自己,和自己较劲;非当下一下企业开展改善工作,给设备部门、技术部等外部们提了大量的改善建议,而内部少之又少,这便是改善思路出了问题。

待内部打通,则开始和外部衔接,磨合,匹配,开展链条之间的改善,提升整体能力。接着将改善成果变现,效益的转换以定量的财务成果,单台成本的降低,劳务成本的降低等。最后则是传承,确定下一次的改善机会,持续改善。

便于大家理解三阶段思路,本期分享案例的大纲如下:

第一步:工序内分析,增值率改善

1、工序工时非增值分析

2、工序损失分析及对策

3、工序损失改善对策实施

4、工序增值率达成分析

第二步:工序间调整,线平衡提升

1、工序工位数分析设定

2、工序间调整优化实施

3、线平衡改善成果

第三步:项目总结及下一步计划

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第三步:项目总结及下一步计划

项目效益:

1、本项目共计减少:3线×2班× 9人=54人,累计全年可节约人员成本:1000万元

2、通过本项目,使得四缸装配线年产能增加3万台次 3、通过本项目实践,提升IE及工艺工程师MTM分析的能力 4、本次项目中,各部门紧密合作,增强了团队的凝聚力

Ø下一步计划:

1、总结本项目的经验,完善北京奔驰自己的标准工时管理流程2、推广到总装、焊装等其它生产区域,推动公司精益化生产,创造更高的效益

3、根据奔驰汽车制造的特点,进一步开发戴姆勒C-Values,建立工厂标准时值模块,使其更有效的应用。

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