设备检修精细化管理
以设备检查、维护工作由传承式管理向精细化管理转型为背景，介绍了精细化管理与传统管理的区别，结合现场实际情况提出了精细化管理的3个实施建议，细致分析了精细化管理的5个特点。
关键词：检修精细化管理 检修标准 数据利用 探讨
随着企业之间的竞争日益加剧，市场和社会对企业素质、服务的需求日渐提高，企业为了提高自身竞争力，开展形式多样的变革。涉及设备检修、设备服务在内的行业，以提高设备技术管理程度为目标，其中就包含有精细化管理的理念。企业通过重新构筑内部技术管理体系，从一个有别于传统授业式指导的角度进行技术管理，从而形成一种更系统、更细致、更具执行力的新型管理体系。我们一般称之为精细化管理。
现代管理学认为，科学化管理有三个层次：第一个层次是规范化，第二层次是精细化，第三个层次是个性化[1]。目前较多机电设备检修企业，在检修技术管理上，采用检修内容指导手册等规范化文件，但这类规范化文件往往只简单描述了待检修的工位，而缺少细致的检修标准、手段、工艺要求；在检修人员培养上，采用传统的师徒授业的形式，即由在本岗位担当多年的检修人员作为师傅，帮带学徒成长，但这种单一的培养方式周期较长，且学徒掌握技能的渠道也是单一的。精细化管理讲究的不仅是一种管理诉求，还是一种企业文化、一种工作习惯，即始终与企业的生产实际、人材培养紧密结合在一起。
1.精细化管理的3个实施建议
前面介绍了精细化管理，下面从指引、标准、数据等几个方面论述精细化管理的实施。
1.1 指引
开展精细化管理的第一步，首先必须形成生产所需的指引性文件。
传统的规范化文件一般是这样书写的（仅作举例，见原文网站PDF版表1）。
可见传统的描述只反映了工位和定性的基本要求，对现场操作者来说，定性的检修要求是依据个人工作经验来判定的，倘若本次的操作者经验不足，那只能凭主观感受来判定是否松动，这种粗放式的管理往往给企业和设备带来不小的风险。因此在编制或修订指引性文件时尽可能使用定量的检修要求，避免使用定性的检修要求。
我们精细化检修期望的指引性文件是这样书写的（仅作参考，见原文网站PDF版表2）。
另外一个角度来说，由于基本要求变得更细致，进行本项任务所需的资源必然增加了，如工器具配备、检修工技能、检修工时等，而企业的生存往往与利润息息相关，所以这一对矛盾必须结合企业所处的阶段、掌控的资源来取得阶段性的平衡，否则难免会出现一味细致要求但牺牲了价格优势、失去大量的客户群体，或保持价格低廉但市场竞争力下降、最终被淘汰。这里提出一个可行的建议，对于指引性文件，纵向可按时间维度分类，如月度检修、年度检修等，横向可按重要程度分类，如较重要的电机，较不重要的卫生等，在推行精细化之前，可以按照时间跨度大、重要程度高的原则，优先对这部分内容进行细化，这样不仅给企业输入新鲜血液、保持市场活力，还能够避免将重要的资源和精力分散到收效不大的项目中。
1.2 标准
如果指引文件是总的纲领，那么标准就是纲领完成情况的反映。可以说，没有标准的指引文件是空洞的、不具备可执行性的。这里的标准应包含定量数据、工序要求、技能要求、验证手段等内容，（见原文网站PDF版图1）。
其中定量数据可以有更多的表现形式，如运行速度与正常速度0.5 m/s偏差不超过2%、压力不大于0.2 MPa、某一位置的噪音不大于50 dB、某一点的温度不大于70摄氏度等。工序要求也就是实施的要点，包括顺序要求、工艺要求等，如实施的先后次序、使用何种类型的焊接、工件需在何时进行何种热处理或表面处理等。
在检修作业中必须特别注意对人员安排、工具及备件材料的准备、图形标注及说明、检修前的工作准备、施工过程及注意事项、施工时间节点、安全措施等内容进行详细叙述，使检修过程标准化[2]。
1.3 数据
现在互联网、物联网发展迅猛，社会的方方面面都进入了大数据时代。结合精细化管理的实施，设备技术管理也可以顺利进入数据系统管理时代。传统是使用纸质材料作为记录媒介，而目前已开始逐步向无纸化变革，转而使用现场手持终端等电子媒体记录现场数据。因而在实现了电子代替纸质材料后将呈现这样一种境况（见图2原文网站PDF版）。
借助电子媒体记录具有便于统计、分析的特点，现在无须再耗费大量的人力将纸质记录数据转化为电子记录，而是在中央系统查找需要的数据，直接进行利用，令过程、磨耗分析变得便捷、简单，从而最大可能地促进生产。
2.精细化管理的特点 在现阶段，精细化管理的推行存在以下五个特点：
第一，简化管理，关注细节。
管理追求的目标应该是化繁为简，但是任何时候，都不应该忘记管理是为了指明未来正确的方向、提高员工办事效率、提高员工积极性而存在的。因此精简管理必须同时关注细节，细节决定成败，只有准确把握细节，才能形成有效控制，使企业向预期的方面发展。
流程化管理，把控细节。
流程管理给予企业最大的得益在于让管理者减少“临阵救火”的机会，让员工清楚应该如何工作。流程化管理应能使各项生产任务、各项配合工作的网络系统化、清晰化，并对涉及的人和物的具体职能、权利、义务作出界定。设备检修在实施精细化管理后，能够有效降低设备故障率的发生，平均可减少原发生数量的1/3。
第二，优化技能传授模式，由以个人经验为主导转变为以指引标准为主导。
人材是企业重要的竞争资源之一，但是每一年企业都会有一批人离开，又引入一批人，而且考虑到“教会了徒弟，饿死了师傅”的惯性思维，培养人才不能单靠以老带新的模式，应以指引标准、规范流程为主导，结合优秀员工的经验分享，进一步降低人材流失对企业造成的影响。
第三，重新审视检修标准，丰富检修手段和验证标准。
随着精细化管理在检修指引、检修标准方面的推进，对企业技术能力挖潜拓能，采用多样丰富的检修手段暴露设备隐性问题，提前察觉、提前预防；采用可靠、有效的验证标准降低主观因素、人为失误造成影响的机会，重点工序有数据、有标准。
第四，对检修人员自身素质要求高，且必须具备一定程度的综合能力。
精确的指引和量化的标准，需要检修人员对现场设备、对基础技能均有一定程度的知识，相较传统的功能性判断，要求检修人员懂得使用具体的测量工具，以及掌握量化指标的测量和调整方法。另外由于可能需要使用现代化的计算机或终端设备，检修人员还需具备操作此类设备的知识。
第五，精细化管理后时代需重新审定生产或检修工时，避免配员过多的情况。
由于精细化管理变革后，生产流程、检验标准将发生较大的变化，因此需要做好资源消耗（含人力成本和物料成本）的准备，防止一系列降低生产效率的问题出现。检修精细化系统稳定推行后，与使用大量人力堆砌的粗放型方式相比，所需人力资源降至1/2。
3.结语
精细化管理不仅是市场激烈竞争环境的产物，也是企业保持青春活力的选择。正如日本丰田汽车公司提出的精细化管理，在我们的实际工作中无处不在，精细化的结果就是促使自身提供的产品或服务更具竞争力，通过市场淘汰机制提升顾客的产品或服务的质量。
检修精细化也是同样的理念，设备能否提供稳定、优质的服务，全赖检修水平和质量。精细化管理恰恰为检修提供了更细致的指引和要求，精细化管理在设备检修的实践中发现传统检修存在的漏洞与不足，逐渐填平坑洞才能使设备检修真正执行到位，设备运行才能平稳顺畅。
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